Multifunktionswellenbock statt Düse

Nach langen Überlegungen und Berechnungen haben wir uns gegen eine anfänglich angedachte Kortdüse  entschieden. Stattdessen kommt jetzt die neue Wellenbockkonstruktion unter den Rumpf. Der Wellenbock erfüllt mehrere Funktionen gleichzeitig. Die erste ist ist die Naheliegendste, die Lagerung der Welle. Zudem schützt er den Propeller aber auch vor Kollisionen, ist hinterer Auflagerpunkt des Boots außerhalb des Wassers und der Propeller wird besser angeströmt, da der Propellernabendurchmesser ziemlich groß ist.

Der Kern des Wellenbocks wird derzeit im FabLab von Bernd Muschard ( http://www.cubefactory.org/ ) gedruckt. Anschließend wird er in unserer Werkstatt noch einmal laminiert um ausreichend Festigkeit zu gewährleisten. 

Bodenwrangen eingebaut

Nachdem die Bodenwrangen im CAD-Modell positioniert wurden, konnten wir sie in unserer Fräse, aus einer zuvor laminierten Sandwich-Platte, fräsen. Dank unserer präzisen Konstruktion und Fertigung passen diese auch wie maßgeschneidert in unseren Rumpf.

 In der Montage freut man sich darüber sehr, wenn zeitraubende und unangenehme Schleifarbeiten ausbleiben. Die Aluprofile, auf denen später sämtliche Ausrüstungskomponenten angebracht sind, können ohne großes Nachjustieren auf die Bodenwrangen geklebt werden.

Bequeme und trotzdem ultraleichte Sitze

Die ergonomische Kontur der neuen Sitze stammt von unserem alten Regatta-Boot "Ginger", in denen man relativ angenehm sitzt. Relativ, da sie in unserem Regattaboot sehr schmal gehalten wurden, denn hier stand nicht der Komfort, sondern möglichst viel Gewichtsersparnis im Vordergrund.  In unserem Wandertretboot versuchen wir immer einen Kompromiss aus beidem zu realisieren. Daher haben wir die Sitze verbreitert , denn ein paar Gramm mehr trägt der Wasserwanderer später bestimmt gerne, wenn er sich dafür den Rest des Tages gemütlich in seine Sitzschale zurücklehnen kann. Um das Gewicht trotzdem gering zu halten haben wir die Sitzschalen in Ultraleicht-Bauweise gefertigt.

Sitzschale aus Kohlefaser

Vakuumverfahren

3D Scans Sitzform

Nachdem die neue Sitzform fertig gestellt wurde, haben wir die Kontur mithilfe eines 3D-Scanners aufgenommen und mit entsprechender Software zusammengefügt. Das 3D-Modell konnte nun in einem CAD-Programm geöffnet werden, um die Stützen des Sitzes damit zu konstruieren. Diese werden in den kommenden Tagen von unserer Fräse in Form gebracht.

Wir bedanken uns bei Bernd Muschard vom PTZ, der uns seine unterschiedlichen 3D-Scanner zur Verfügung gestellt hat.