Kurz vor dem Stapellauf

Schon wieder ist ein sehr geschäftiger Monat in der Werkstatt vergangen.

Die Getriebe, die uns von der Firma ATEK gesponsert wurden, sind mit einer 3D-gedruckten Halterung versehen (Dank an Bernd Muschard, FabLab) in den Antriebsstrang eingefügt worden.

Weitere Fortschritte:
- Sitzschalen und Tretböcke sind laminiert und nachbearbeitet worden
- das Boot hat eine für die Torsionssteifigkeit sehr wichtige obere Gurtung bekommen
- die Decks sind eingeklebt worden
- die Lenkeinrichtung wurde gefertigt
- ein Wellenbrecher hält das Bootsinnere weitestgehend trocken
- Decks und Reling wurden lackiert, um das Laminat vor UV-Strahlung zu schützen

Beim bloßen Lesen dieser Arbeitsschritte wird nicht klar, wieviele Details auszutüfteln und umzusetzen sind. Viele engagierte Studentinnen und Studenten arbeiten jeden Tag daran, den Traum von der Jungfernfahrt auf der nächsten Internationalen Tretbootregatta in Wien Wirklichkeit werden zu lassen. Dennoch sind noch tausende kleine Handgriffe zu erledigen, sodass wir bis zur Abfahrt mit der Fertigstellung des Boots zu tun haben werden.

Am Montag wird das dann hoffentlich fertige Boot auf den Anhänger verladen, um am Dienstag Richtung Süden aufzubrechen. Von Mittwoch bis Sonntag findet dort auf der Donauinsel die jährliche IWR statt (www.iwr2016.at). Das Berliner Team wird mit drei Booten und 11 TeilnehmerInnen vor Ort sein.

Nach kleineren Reparaturen, Anpassungen und Verbesserungen soll das Boot im Juni seine standesgemäße Taufe erhalten. Weitere Details folgen dann hier.

Update: Emsiges Treiben in der Projektwerkstatt

In der Werkstatt werden zur Zeit die Decks einlaminiert, die Sitze montiert und die Tretbockform gefräst.

Der zuletzt vorgestellte Wellenbock hat seine Gewinde eingeklebt bekommen, hier sind nun noch verstärkende Laminierarbeiten zu erledigen.

Das Ruder erhielt die Bohrung für die Welle, der Ruderquadrant und die Einbaukonfiguration für den Rumpf sind ebenfalls in Arbeit. Auch hier muss noch einiges 3D-gedruckt und laminiert werden.

Die Drehbank erwartet neue Aufgaben mit der zu erledigenden Fertigung der Antriebswellen und der Adapter zwischen Getriebeeingang und Ritzel.

Weiterhin sind die preisintensiven Komponenten des Antriebsstrangs bestellt und sollten in der nächsten Woche eintreffen. Die Kosten dafür können wir durch die freundliche finanzielle Unterstützung der "Gesellschaft zur Förderung der Schiffbau-Versuchsanstalt Potsdam e.V." stemmen. Die von der Firma ATEK gesponserten Getriebe werden ebenfalls sehnsüchtig für die nächsten Tage erwartet.

Unsere Unterstützer sind in der entsprechenden Kategorie hier im Blog aufgelistet.

Multifunktionswellenbock statt Düse

Nach langen Überlegungen und Berechnungen haben wir uns gegen eine anfänglich angedachte Kortdüse  entschieden. Stattdessen kommt jetzt die neue Wellenbockkonstruktion unter den Rumpf. Der Wellenbock erfüllt mehrere Funktionen gleichzeitig. Die erste ist ist die Naheliegendste, die Lagerung der Welle. Zudem schützt er den Propeller aber auch vor Kollisionen, ist hinterer Auflagerpunkt des Boots außerhalb des Wassers und der Propeller wird besser angeströmt, da der Propellernabendurchmesser ziemlich groß ist.

Der Kern des Wellenbocks wird derzeit im FabLab von Bernd Muschard ( http://www.cubefactory.org/ ) gedruckt. Anschließend wird er in unserer Werkstatt noch einmal laminiert um ausreichend Festigkeit zu gewährleisten. 

Bodenwrangen eingebaut

Nachdem die Bodenwrangen im CAD-Modell positioniert wurden, konnten wir sie in unserer Fräse, aus einer zuvor laminierten Sandwich-Platte, fräsen. Dank unserer präzisen Konstruktion und Fertigung passen diese auch wie maßgeschneidert in unseren Rumpf.

 In der Montage freut man sich darüber sehr, wenn zeitraubende und unangenehme Schleifarbeiten ausbleiben. Die Aluprofile, auf denen später sämtliche Ausrüstungskomponenten angebracht sind, können ohne großes Nachjustieren auf die Bodenwrangen geklebt werden.

Bequeme und trotzdem ultraleichte Sitze

Die ergonomische Kontur der neuen Sitze stammt von unserem alten Regatta-Boot "Ginger", in denen man relativ angenehm sitzt. Relativ, da sie in unserem Regattaboot sehr schmal gehalten wurden, denn hier stand nicht der Komfort, sondern möglichst viel Gewichtsersparnis im Vordergrund.  In unserem Wandertretboot versuchen wir immer einen Kompromiss aus beidem zu realisieren. Daher haben wir die Sitze verbreitert , denn ein paar Gramm mehr trägt der Wasserwanderer später bestimmt gerne, wenn er sich dafür den Rest des Tages gemütlich in seine Sitzschale zurücklehnen kann. Um das Gewicht trotzdem gering zu halten haben wir die Sitzschalen in Ultraleicht-Bauweise gefertigt.

Sitzschale aus Kohlefaser

Vakuumverfahren

3D Scans Sitzform

Nachdem die neue Sitzform fertig gestellt wurde, haben wir die Kontur mithilfe eines 3D-Scanners aufgenommen und mit entsprechender Software zusammengefügt. Das 3D-Modell konnte nun in einem CAD-Programm geöffnet werden, um die Stützen des Sitzes damit zu konstruieren. Diese werden in den kommenden Tagen von unserer Fräse in Form gebracht.

Wir bedanken uns bei Bernd Muschard vom PTZ, der uns seine unterschiedlichen 3D-Scanner zur Verfügung gestellt hat.

Schleppversuche in der VWS

Mitte Dezember hatten wir die Möglichkeit, den Positivkern des Tretboots in der ehemaligen Versuchsanstalt für Wasserbau und Schiffbau auf der Schleuseninsel im Großen Tiergarten zu schleppen.

Dafür wurde der Kern genutzt, da sich der Prototyp noch in der Negativform befindet und der ungleich schwerere Kern weniger Ballastierung erfordert. Nach einem relativ unkomplizierten Versuchsaufbau konnten auch schon die ersten Fahrten absolviert werden.

Die erzielten Ergebnisse werden zur Zeit mit den Vorhersagen aus Potentiallöseralgorithmen und CAD-Berechnungen verglichen.

Das folgende Video zeigt die Wellenbildausprägung bei einer Geschwindigkeit von etwa 8 Knoten,.

Unser Dank gilt den Fachgebieten EBMS und DMS, die uns die Schleppversuche ermöglicht haben.